一、工藝概述:
鍛造模具的設(shè)計(jì)應(yīng)遵循良好的使用性能、優(yōu)異的加工性能和某些經(jīng)濟(jì)性能三項(xiàng)原則。同時(shí),要熟悉金屬在鍛造成形時(shí)的工藝特點(diǎn),掌握各種鍛壓設(shè)備的基本結(jié)構(gòu)和工作性能,從實(shí)際條件出發(fā),設(shè)計(jì)出成形性好、服役壽命合理、便于安裝調(diào)試和維修的模具。
二、設(shè)計(jì)要點(diǎn):
基于材料、成型工藝,下面我們以冷鍛為主通常應(yīng)考慮如下要點(diǎn):
1.鍛件的外觀:
外觀是產(chǎn)品直接效果,是方是圓以實(shí)際產(chǎn)出為Z終定論。
2.鍛件的形狀:
形狀復(fù)雜的鍛件需要采用多模膛分散變形的方法,以減少模具載荷、降低壓力機(jī)噸位、避免鍛造缺陷產(chǎn)生。
3.鍛造設(shè)備:
主要考慮是鍛壓機(jī)、冷擠壓機(jī)、鍛壓沖床
4.模具:
鍛造模具是實(shí)現(xiàn)模鍛工藝的重要裝備,是模具類(lèi)別中歷史較長(zhǎng)的一個(gè)分支,由于鍛造成形工藝的復(fù)雜性,相應(yīng)的鍛造模具具有如下技術(shù)特點(diǎn):
(1)金屬鍛造成形屬于體積成 形,難以實(shí)現(xiàn)一步成形,需要多次變形,復(fù)雜鍛件的成形步驟可達(dá)12步之多。因此,一套鍛模也往往由1副甚至更多副模具構(gòu)成。
(2)工件塑形:用于鋼鐵材料鍛造成形的模具承受的載荷達(dá)到100-5000MP
(3)由于金屬坯料在高溫高壓下變形時(shí)的流動(dòng),鍛模型腔除正常分模面外,需要保持型腔工作面的完整性,不能采用鑲拼結(jié)構(gòu)。
鍛造模具的技術(shù)特點(diǎn)決定了鍛模的設(shè)計(jì),強(qiáng)烈依賴(lài)成形工藝的設(shè)計(jì),需要很好地選用模具材料并進(jìn)行合理的熱處理,采用先進(jìn)的加工技術(shù),保證模具型腔的精度和表面質(zhì)量
模具鏡面拋光用砂紙進(jìn)行拋光應(yīng)注意幾點(diǎn)? 模具鏡面拋光不要一開(kāi)始就使用細(xì)的油石,砂紙,研磨拋光膏,那樣是不能把粗的紋路拋掉的。那樣打磨出來(lái)的表面看起來(lái)很光亮,但是側(cè)面一照,粗的紋路就顯現(xiàn)出來(lái)了。 ?模具鏡面拋光 因此,要先從粗的油石,砂紙或者研磨拋光膏打磨,然后再換比較細(xì)的油石,砂紙或研磨拋光膏進(jìn)行打磨,后再用細(xì)的研磨拋光膏進(jìn)行拋光。 這樣看起來(lái)好像比較麻煩,工序多,實(shí)際上并不慢,一道接一道的工序,將前面粗的加工紋路打磨掉,再進(jìn)行下面的工序,不會(huì)返工,一次走下來(lái)就可以使模具的光潔度達(dá)到要求。 一般先使用粗的油石對(duì)機(jī)械加工的模具型腔表面進(jìn)行粗的打磨,打磨去機(jī)加刀具的刀痕,然后再使用細(xì)的油石打磨去粗油石達(dá)到痕跡,然后再用細(xì)的砂紙對(duì)細(xì)油石打磨過(guò)的表面再進(jìn)行打磨,后再使用拋光膏或研磨膏對(duì)模具的型腔表面進(jìn)行后的精拋光打磨,后達(dá)到光亮如鏡的效果。
電鍍模具的使用有哪些良好的性能? ?電鍍模具廠家根據(jù)不一樣出產(chǎn)條件,引薦客戶(hù)選擇相應(yīng)的電鍍模具使用。經(jīng)電鍍后的模具可有用處理出產(chǎn)過(guò)程中加工性能差,模具壽數(shù)短,修模頻頻等疑問(wèn),進(jìn)而進(jìn)步出產(chǎn)功率和削減不良商品的呈現(xiàn),為客戶(hù)節(jié)省出產(chǎn)本錢(qián)。 1. 進(jìn)步模具外表硬度,削減成型面損害涂層后的模具外表具有極高硬度,高壓沖刷與顆粒很難對(duì)電鍍模具造成損害,然后延伸模具壽數(shù)。 2. 削減模具加工本錢(qián),電鍍模具合適的高硬度電鍍既確保了不影響外表光潔度,一起也削減了高額的翻修本錢(qián)。 3. 維護(hù)特別加工面(例如精細(xì)EDM加工面)很多的商品因功能需求外表特別的粗糙度,這極大進(jìn)步了模具成型面的加工本錢(qián),而高硬度、強(qiáng)附者力的電鍍可有用維護(hù)模具耗時(shí),耗力的特別工作面。 4. 對(duì)增加研磨劑與玻璃纖維的資料,大幅度進(jìn)步模具壽數(shù)增加以上硬質(zhì)資料的出產(chǎn),由于不一樣的資料沖刷以及運(yùn)動(dòng)磨損加速了模具的作廢,而極高硬度的電鍍使用于模具外表可處理疑問(wèn)。
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